Чертежи и проекты

Разделы АС, АР, КЖ, КМ, КМД и т.д.
Разделы ЭМ, ЭС, ЭО, ЭОМ и т.д.
Разделы ОВ, ОВиК, ТМ, ТС и т.д.
Разделы ПС, ПТ, АПС, ОС, АУПТ и т.д.
Разделы ТХ и т.д.
Разделы ВК, НВК и т.д.
Разделы СС, ВОЛС, СКС и т.д.
Разделы АВТ, АВК, АОВ, КИПиА, АТХ, т.д.
Разделы АД, ГП, ОДД т.д.
Чертежи станков, механизмов, узлов
Базы чертежей, блоки

Подразделы

для студентов всех специальностей

Котлы и котельное оборудование

Главная  Лучшие    Популярные   Список   Добавить
Каталог файлов » Чертежи и проекты » Отопление, вентиляция, кондиционирование
Топливное хозяйство ТЭЦ
Разместил: - Категория: Отопление, вентиляция, кондиционирование
Размер: 2.05 MB Раздел: ТП
Дата: 26.01.2021 Скачали: 5
Поделиться

Топливное хозяйство ТЭЦВ проекте «Строительство ТЭЦ» в качестве основного топлива принят Ерковецкий бурый уголь марки 2БР с зольностью на рабочую массу 10,95%.

В качестве растопочного топлива - мазут марки 100. Доставка твердого топлива и мазута на площадку ТЭЦ осуществляется железнодорожным транспортом. Дальность доставки твердого топлива составляет 194 км.

Часовой расход натурального топлива с зольностью 10,95% и калорийностью 2960 ккал/кг при работе 5-ти котлоагрегатов на номинальной нагрузке будет составлять: 91,7 х 5 = 458,5 т/ч.



2 Существующее топливное хозяйство

Существующее топливное хозяйство выполнено с 1-ой очередью строительства ТЭЦ и в ходе реализации строительства 2-ой очереди. В настоящее время подача топлива производится на действующие котлоагрегаты ст. №№1 - 4.

Доставка топлива на площадку ТЭЦ осуществляется в полувагонах г/п 70т.

Надвиг полувагонов в ротор вагоно опрокидывателей производится электротележками- толкателями Т-16.

Расчетная производительность одного вагоноопрокидывателя при разгрузке полувагонов г/п 70 тонн, согласно ВНТП-81 п. 4.1.4 с учетом маневровых операций, составляет: 70 х 12 =840 т/ч,

где 12 - число опрокидываний в час.

Производительность вагоноопрокидывателей ограничивается производительностью ленточных питателей, производительность которых составляет 500 т/ч.

Ленточные конвейеры №№ 1АБ, 2АБ, 5/1 и 5/2, имеющие производительность 1100 т/ч, обеспечивают интенсивность разгрузки полувагонов равную 840 т/ч, для транспортировки его на угольный склад.

Требуемая производительность топливоподачи для снабжения топливом 4-х работающих котлоагрегатов должна быть:

91,7 х 4 х 1,2 = 440,16 т/ч Ленточные конвейеры основного тракта №ЗАБ и конвейеры бункерной галереи №4АБ имеющие производительность 550т/ч, также обеспечивают требуемую производительность 440,16т/ч.

Технологические линии конвейеров выдачи топлива со склада имеют ограничение по производительности, равное 350 т/ч, и поэтому не обеспечивают требуемой производительности, равной 440,16 т/ч.

В состав топливного хозяйства входят следующие основные здания и сооружения: Тензометрические вагонные весы ВД-30-1, для взвешивания в движении поступающих железнодорожных составов с углем.

 

Схема топливного хозяйства

Для увеличения нажмите на картинку

Топливное хозяйство ТЭЦ Топливное хозяйство ТЭЦ Топливное хозяйство ТЭЦ

 

Разгрузочное устройство для выгрузки твердого топлива из полувагонов.

В состав разгрузочного устройства входят:

- вагоноопрокидыватели ВРС-125 - 1 шт. и ВРС-134 - 1 шт.

- пульты управления вагоноопрокидывателями - 2 шт.

- дробильно-фрезерные машины ДФМ-11А - 4 шт. и ДФМ-20У - 2 шт.

- приемные бункеры - 6 шт.

- ленточные питатели В=1400 мм, Q=250 т/ч - 3 шт., и В=1600 мм, Q=250 т/ч - Зшт.

- электротележки-толкатели Т -16-2 шт.

- аспирационные установки с циклонами ЦН-15 - 2 шт.

- вибраторы на вагоноопрокидывателях - 6 шт.

 

Приемные бункеры вагоно-опрокидывателей перекрыты решетками с ячейкой 350x350мм.

Оборудование вагоноопрокидывателей имеет две самостоятельные технологические линии - вагоно опрокидыватель №1 и вагоноопрокидыватель №2. Одна технологическая линия находится в работе, другая находится в резерве. Периодичность перехода с одной технологической линии на другую осуществляется по графику.

Дробильное устройство с двумя дробилками типа М20х20Г, производительностью 600- 800 т/ч каждая, в комплексе со вспомогательным оборудованием и пересыпными коробами.

В дробильном корпусе осуществляется пересыпка топлива с конвейеров №2АБ в дробилки, где осуществляется дробление рядового топлива до фракции 0-25мм, и далее топливо поступает на конвейеры №ЗАБ. Перед каждой дробилкой в пересыпном коробе установлен колосниковый грохот для отсеивания мелкой фракции до 25мм. В дробильном корпусе осуществляется очистка топлива от магнитного металла с помощью подвесных магнитных сепараторов (ПМС), установленных над конвейерами №2АБ поперек ленты.

Подвесные магнитные сепараторы работают совместно с металлодетекторами МД800-4К. Металлодетекторы установлены на конвейерах №2АБ. По их сигналу происходит переход подвесного магнитного сепаратора из «ждущего» режима в «форсированный» режим, в результате чего напряжение на ПМС повышается со 110В до 322В, а ток с 4А до 20А.

Узел пересыпки №1 - осуществляется пересыпка топлива с ленточных конвейеров №1АБ на ленточные конвейеры №2АБ. Система пересыпных коробов перекрестная, обеспечивающая пересыпку топлива с конвейеров №1АБ на любой из конвейеров №2АБ с помощью перекидных шиберов. Пересыпные короба квадратного сечения размером 1,0х1,0(м).

Стенки пересыпных коробов изготовлены из листовой стали толщиной 8-10мм. Внутри пересыпных коробов, в местах движения топлива, выполнены округления углов стенок.

Узел пересыпки №2 - осуществляется пересыпка топлива со складских ленточных конвейеров №6 и №8 на проходные ленточные конвейеры №2АБ, а также осуществляется очистка топлива от магнитного металла с помощью подвесных магнитных сепараторов (ПМС), установленных над приводными барабанами конвейеров №6 и №8. Подвесные магнитные сепараторы работают совместно с металлодетекторами МД800-4К.

Металлодетекторы установлены на конвейерах №6 и №8. По их сигналу происходит переход подвесного магнитного сепаратора из «ждущего» режима в «форсированный» режим, в результате чего напряжение на ПМС повышается со 110В до 322В, а ток с 4А до 20А. Система пересыпных коробов перекрестная, обеспечивающая пересыпку топлива с конвейеров №6 и №8 на любой из конвейеров №2АБ с помощью перекидных шиберов. Пересыпные короба квадратного сечения размером 1,0х1,0(м). Стенки пересыпных коробов изготовлены из листовой стали толщиной 8- 10мм. Внутри пересыпных коробов, в местах движения топлива, выполнены округления углов стенок.

Узел пересыпки №3 - осуществляется пересыпка топлива с ленточных конвейеров №2АБ на ленточный конвейер №5/1, выдачи топлива на склад. Пересыпка осуществляется с помощью односторонних плужковых сбрасывателей, установленных на ленточных конвейерах №2АБ.

Узел пересыпки №4 - осуществляется пересыпка топлива с ленточных конвейеров №ЗАБ основного тракта на ленточные конвейеры №4АБ бункерной галереи. Система пересыпных коробов перекрестная, обеспечивающая пересыпку топлива с конвейеров №ЗАБ на любой из конвейеров №4АБ с помощью перекидных шиберов. Пересыпные короба круглого сечения.

Система ленточных конвейеров №1АБ, 2АБ, ЗАБ, основного тракта топливоподачи

- подача топлива в главный корпус. Ленточные конвейеры основного тракта полностью сдублированы и составляют две технологические линии (нитки), которым присвоены индексы «А» (слева по ходу топлива) и «Б» (справа по ходу топлива). Одна нитка конвейеров рабочая, другая - резервная. Обе нитки конвейеров располагаются в одной галерее. Исполнение ленточных конвейеров общепромышленное.

Ширина ленты конвейеров №1АБ и №2АБ - 1400 мм, производительность - 1100 т/ч. Ширина ленты конвейеров №ЗАБ - 1200 мм, производительность - 550 т/ч. На ленточных конвейерах №ЗАБ установлены автоматические ленточные весы марки BE 4050, для взвешивания прошедшего по конвейеру угля с нарастающим итогом, а также для определения мгновенной производительности конвейера.

Система ленточных конвейеров №5/1, 5/2 выдачи топлива на склад - однониточная.

Исполнение ленточных конвейеров общепромышленное. Ширина ленты конвейеров - 1400мм, производительность - 1100т/ч. На ленточном конвейере №5/1 установлены два двухсторонних плужковых сбрасывателя для промежуточной разгрузки топлива на угольный склад. На ленточном конвейере №5/2 установлено восемь двухсторонних плужковых сбрасывателей. В головной части конвейера №5/2 разгрузка топлива на угольный склад производится через приводной барабан. Под каждой точкой сброса по проекту института «ВНИПИЭнергопром» предусматривались телескопические трубы для уменьшения пыления при сбросе топлива в угольный штабель. Телескопические трубы не были введены в эксплуатацию и демонтированы.

Узел пересыпки №5 - осуществляется пересыпка топлива с ленточного конвейера №5/1 на ленточный конвейер №5/2 выдачи топлива на склад.

Система ленточных конвейеров выдачи топлива со склада включает в себя две независимые нитки конвейеров.

Одна нитка - ленточные конвейеры №6 и №6/1. Ширина ленты конвейеров №6 - 1000 мм, производительность 350 т/ч. Ширина ленты конвейера №6/1 - 1200 мм, производительность 600 т/ч. Подача топлива с угольного склада на ленточные конвейеры №6 и №6/1 производится бульдозерами через загрузочные бункеры этих конвейеров.

Другая нитка - ленточные конвейеры №7, №8, №9. Исполнение ленточных конвейеров общепромышленное. Ширина ленты конвейеров №7 и №8 - 1000 мм, производительность 350т/ч. Ширина ленты конвейера №9 - 1200 мм, производительность 600 т/ч. Подача топлива с угольного склада на ленточные конвейеры №7 и №9 производится бульдозерами через загрузочные бункеры этих конвейеров.

Узел пересыпки №6 - осуществляется пересыпка топлива с ленточного конвейера №7 на ленточный конвейер №8, подающий топливо на конвейеры основного тракта. Пересыпные короба узла пересыпки прямоугольного сечения размером 1,0x1,0 м. Стенки пересыпных коробов изготовлены из листовой стали толщиной 8-10 мм.

Узел пересыпки №7 - осуществляется пересыпка топлива с ленточного конвейера №9 на ленточный конвейер №7. Пересыпные короба узла пересыпки круглого сечения толщиной стенки 8,0 мм.

Узел пересыпки №8 - осуществляется пересыпка топлива с ленточного конвейера №6/1 на ленточный конвейер №6. Пересыпные короба узла пересыпки прямоугольного сечения размером 1,Ох 1,0 м. Стенки пересыпных коробов изготовлены из листовой стали толщиной 8-10 мм.

Узел пересыпки №9 -в настоящее время располагается натяжная станция ленточного конвейера №9.

Загрузочные бункеры - с качающимися питателями, расположенные над конвейерами №6, №6/1, №7, №9, через которые осуществляется загрузка топлива с угольного склада и дозированная подача этого топлива на конвейеры.

Над конвейером №6 установлено два бункера с качающимися питателями КП-10.

Производительность качающегося питателя КП-10 - до 375 м3/ч.

Над конвейером №6/1 установлено три бункера с качающимися питателями КП-12.

Производительность качающегося питателя КП-12 - до 630 м3/ч.

Над конвейером №7 установлено два бункера с качающимися питателями КП-10.

Производительность качающегося питателя КП-10 - до З75м3/ч.

Над конвейером №9 установлено два бункера с качающимися питателями КП-12.

Производительность качающегося питателя КП-12 - до 630 м3/ч.

Склад угля, с учетом Госрезерва составляет 680 тыс.м3. Требуемый нормативный 30-ти суточный запас для станции должен быть 360 тыс. м3 (254 тыс. тонн). Госрезерв составляет 320 тыс. м3 и расходуется в течение года для нужд города Благовещенска. Склад механизирован бульдозерами. Бульдозерный парк состоит из 3-х бульдозеров ДЭТ-250, 4-х бульдозеров Т-330, 2-х бульдозеров Т-170, одного бульдозера «Kamatsu», гусеничного экскаватора ЭО-5124А, а также колесных погрузчиков К-701 и ТО-18-Б.З. Вокруг угольного склада сооружена подпорная стенка высотой 2,0 - 3,0 метра.

Размораживающее устройство - в зимнее время осуществляется размораживание вагонов со смерзшимся топливом. В качестве теплоносителя используется пар.

Гаражи для автотракторной техники - для стоянки 12 единиц, с участком по ремонту двигателей. Стационарная мойка автотракторной техники отсутствует.

Топливоподача в пределах главного корпуса. Для обеспечения транспортировки

топлива и распределения его по бункерам сырого угля в пределах действующих котлоагрегатов ст. №№1, 2, 3, 4 главного корпуса задействована система ленточных конвейеров №4АБ.

Распределение топлива по бункерам сырого угля котлоагрегатов осуществляется с помощью плужковых сбрасывателей, установленных на этих конвейерах. Машинистом топливоподачи, обслуживающим ленточные конвейеры №4АБ, производится отбор проб твердого топлива при подаче топлива в БСУ котлоагрегатов с целью определения его качества. Пробу отбирают из потока топлива через лючок в БСУ с помощью совка с отбирающим элементом 100x250x100мм.

Изготовитель существующих ленточных конвейеров тракта топливоподачи - Карагандинский машиностроительный завод им. Пархоменко, г. Караганда, Республика Казахстан.

В разгрузочном устройстве, дробильном корпусе, главном корпусе и узлах пересыпки действуют аспирационные установки. Тракт топливоподачи оснащен системой гидроуборки.

Сточные воды после аспирации и гидросмыва проходят локальную очистку в отстойниках насосных станций; отстоявшаяся вода багерными насосами подается в систему ГЗУ.

Тракт топливоподачи автоматизирован. Щит управления механизмами тракта топливоподачи располагается в здании СБК ТТЦ.

Предусмотрена механизация ремонтных работ в существующем топливном хозяйстве различными грузоподъемными механизмами.

В состав топливного хозяйства, построенного в ходе реализации строительства 2-ой очереди, входят также объекты незавершенного строительства: - галерея конвейера №9/1 - не эксплуатируется, находится в затопленном состоянии, ленточный конвейер №9/1 не смонтирован. - узел. натяжной- станции - конвейера №9/1 - не эксплуатируется, находится в затопленном состоянии, натяжная станция ленточного конвейера №9/1 не смонтирована. - кольцевой противопожарный водопровод вокруг угольного склада - не построен.

3 Технические решения при расширении топливного хозяйства

Часовой расход натурального топлива с зольностью 10,95% и калорийностью 2960 ккал/кг при работе 5-ти котлоагрегатов на номинальной нагрузке будет составлять: 91,7 х 5 = 458,5 т/ч Требуемая производительность топливоподачи с учетом 20% запаса по производительности должна быть не менее: 91,7 х 5 х 1,2 = 550 т/ч Производительность существующего тракта топливоподачи равна: - подачи топлива от разгрузочного устройства на склад - 1100 т/ч - основного тракта топливоподачи - 550 т/ч - выдачи топлива со склада - 350 т/ч

При расширении ТЭЦ котлоагрегатом ст. №5 существующий конвейерный тракт выдачи топлива со склада не обеспечивает требуемую производительность и подлежит реконструкции.

В связи с этим в проекте предусматривается:

1. Завершение строительства галереи конвейера №9/1 с тремя загрузочными бункерами.

2. Установка в галерее №9/1 ленточного конвейера с шириной ленты В=1200 мм, производительностью 600 т/ч.

3. Установка в загрузочных бункерах галереи конвейера №9/1 3-х качающихся питателей марки ПК-1,2-12 производительностью до 630 м3/ч каждый.

4. Замена существующего ленточного конвейера №6 с шириной ленты В=1000 мм, а=20°, V=l,78 м/с, производительностью 350 т/ч, на новые - с шириной ленты В=1000 мм, а=30°, V=2,23 м/с, производительностью 600 т/ч.

5. Замена двух существующих качающихся питателей марки КП-10 в загрузочных бункерах конвейера №6 на новые качающиеся питатели - марки ПК-1,2-12, производительностью каждого до 630 м3/ч.

6. Замена существующего ленточного конвейера №7 с шириной ленты В=1000 мм,а=20°, V=l,78 м/с, производительностью 350 т/ч, на новые - с шириной ленты В=1000 мм, а=30°, V=2,23 м/с, производительностью 600 т/ч.

7. Замена двух существующих качающихся питателей марки КП-10 в загрузочных бункерах конвейера №7 на новые качающиеся питатели - марки ПК-1,2-12, производительностью каждого до 630 м3/ч.

8. Замена существующего ленточного конвейера №8 с шириной ленты В=1000 мм, а=20°, V=l,78 м/с, производительностью 350т/ч, на новые - с шириной ленты В=1000 мм, а=30°, V=2,21 м/с, производительностью 600 т/ч.

9. Удлинение существующих ленточных конвейеров №4АБ надбункерной галереи на 48 метров, с переносом существующих приводных станций от оси 15 к оси 18 главного корпуса.

Удлиняемая часть конвейеров №4АБ комплектуется транспортерной лентой, роликоопорами, очистными устройствами, плужковыми сбрасывателями (8 шт.), металлоконструкциями средней части конвейера.

10. Замена существующих пересыпных течек в узлах пересыпки №№2, 6, 7, 8 на новые.

11. Установка пересыпных коробов в узле пересыпки №9 и приемного лотка для организации пересыпки топлива с ленточного конвейера №9/1 на ленточный конвейер №9.

12. Замена по реконструируемым узлам систем отопления, вентиляции, и аспирации. -

13. Строительство вокруг угольного склада кольцевого противопожарного водопровода

14. Замена существующих односкоростных приводов ленточных питателей разгрузочного устройства, производительностью по 250 т/ч, на приводы с частотным регулированием производительностью питателей в диапазоне от 200 т/ч до 500 т/ч.

Устанавливаемые ленточные конвейеры №№6, 7, 8, 9/1 изготавливаются в пожаробезопасном исполнении и укомплектовываются трудновоспламеняющейся транспортерной лентой, приводными и натяжными станциями, роликоопорами, очистными устройствами ленты, устройствами плавного пуска, датчиками автоматизации.

Для облегчения и ускорения разгрузки и зачистки подвижного состава на вагоноопрокидывателях, особенно в зимнее время, в проекте предусматривается оснащение существующих вагоноопрокидывателей принципиально новыми устройствами - магнитно- импульсными системами УМИВ, позволяющими производить разгрузку полувагона без предварительного размораживания.

По сравнению с существующими размораживающими устройствами можно выделить следующие преимущества УМИВ:

- при работе магнитно-импульсной системы, воздействие на стенки полувагона происходит за счет импульсов, которые не разогревают борта вагона и материал, что исключает образование влаги;

- не требуется теплоноситель;

- высокое качество очистки без повреждения стенок вагонов;

- исключение ручного труда;

- экологичность;

- низкие капитальные затраты;

- низкие эксплуатационные расходы (разогрев примерзшего к борту полувагона слоя материала толщиной до 50 мм расходует более 600 кВт*ч, тогда как эти затраты на установке УМИВ не превышают 2 кВт*ч).

- уменьшение всего цикла разгрузки; - долговечность (как самой системы УМИВ, так и технологического оборудования, в составе которого они используются);

Система УМИВ производит зачистку ж/д полувагонов в опрокинутом состоянии от примерзшего угля в цикле работы вагонопрокидывателя. УМИВ работает в комплексе с вагоне опрокидывателем, вагонотолкателем и дробильно-фрезерной машиной, расположенной на решетках приемных бункеров.

В привалочную стенку вагоноопрокидывателя встраиваются (утоплены) рабочие органы - индукторы системы УМИВ. С противоположной стороны (от продольной оси вагоноопрокидывателя) устроена приводная рама с индукторами УМИВ для обработки противоположного борта полувагона.

К зафиксированному в роторе вагоноопрокидывателя полувагону прикладываются механическим способом в процессе его привалки и опрокидывания рабочие органы (индукторы) УМИВ (см. рис. 3.1). После фиксации ротора в конечном положении (полувагон опрокинут, частично опорожнен) и прилегании индукторов к продольным бортам п/вагона подаётся серия импульсов, которые воспроизводят импульсно-волновое воздействие и отделяют от борта примёрзший и налипший материал.

Состав основных элементов УМИВ:

1. Внешние элементы:

- пульт управления, состоящий из монитора 17" и компьютерного блока (устанавливается в помещении оператора вагоноопрокидывателя);

- блок питания;

- соеденительные кабели.

2. Внутренние элементы в составе вагоноопрокидывателя: индукторы, силовые блоки (ГИТ), соединительные кабели, механизмы подвода индукторов.

 

Магнитно-импульсная система зачистки бортов ж/д полувагонов УМИВ изготавливается в соответствии с ТУ3414-003-00129857-00.

Для проверки соответствия УМИВ требованиям ГОСТ 22789 и требованиям ТУ проводят соответствующие приемо-сдаточные испытания.

Проектируемый тракт топливоподачи оборудуется системой гидросмыва, противопожарным водопроводом, автоматической системой дренчерного водяного пожаротушения, аспирационными системами и устройствами пылеподавления, системой автоматического управления технологическим процессом.

Емкость угольного склада при расширении станции не увеличивается и составляет 680 тыс. м3. Требуемый нормативный 30-ти суточный запас при расширении должен быть не менее 450 тыс. м3 (318 тыс. тонн). Госрезерв, который расходуется в течение года для нужд города Благовещенска, при расширении станции составит 230 тыс. м3. Бульдозерный парк увеличивается на 2 бульдозера Т-25.

Оборудование топливоподачи и применяемые материалы проектируются, выбираются и устанавливаются в соответствии с обязательными нормами и стандартами России.

4 Механизация ремонтных работ

Оборудование топливоподачи скомпоновано с учетом обеспечения доступа к нему в процессе эксплуатации и ремонта.

Для производства ремонтных работ, предусмотрены грузоподъемные механизмы и соответствующие ремонтные площадки.

В галерее конвейеров №4АБ для производства ремонтных работ используются электрические подвесные кран-балки: две г/п по 5,0 тс и одна г/п 10,0 тс.

Поделиться


Eще из данной категории

Проект ОВиК физкультурно-оздоровительного комплекса
Топливоснабжение котельной. Раздел ТП
Схемы установки расходомеров
Измерительный комплекса учета тепла
Пускорезервная котельная. Проект ТМ
Парогенераторная. Рабочий проект
Топливное хозяйство ТЭЦ
Реконструкция узла учета тепловой энергии и теплоносителя
Тепломеханические решения Фильтры-грязевики
Схема (чертеж) установки расходомеров ПРЭМ
Если у вас есть вопросы или критика на материал пишите в комментариях или на форуме
Ваше сообщение будет опубликовано только после проверки и разрешения администратора.
Ваше имя:
Комментарий:
Секретный код:
Секретный код
Повторить:

Добро пожаловать,
Гость

Регистрация или входРегистрация или вход
Потеряли пароль?Потеряли пароль?

Ник:
Пароль:
Код:Секретный код
Повторить:

Документы

Каталог нормативной документации
Скачать типовые техкарты
Типовые проекты и типовые серии
Типовые проекты и типовые серии

Последние файлы


Чертежи и узлы сложной деревянной крыши … ...

Гирлянда натяжная одноцепная для креплен… ...

На основании осмотров и дефектных ведомо… ...

Рабочий проект видеонаблюдения магазина … ...

Проектом предусматривается IP система ви… ...

Фильмы и видео


На видеоуроке будут рассмотрены следующи… ...

Структура построения систем пожарной сиг… ...

R-BIM - это бесплатный плагин для Autode… ...

1. Ключевые отличия между системами на б… ...

Создание слесарной мастерской. В видео … ...

Видео по изготовлению дробилки древесины… ...

Проектирование систем противопожарной за… ...