Проект предусматривает разработку технических условий на замену входного штуцера Р-8 змеевика ввиду эрозийного износа стенки патрубка.

Формат Компас

Курсовой проект, 2 чертежа:

1. Реактор. Чертеж общего вида

2. Замена входного штуцера змеевика

Описание технологического процесса

2. Работу, контроль и приемку вести в соответствии с требованиями ПБ 03-576-03 "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", ПБ 10-573-03 "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", ОТУ 3-01 "Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов".

3. Технология сварки должна быть аттестована.

4. Перед проведением работ используемый материал проконтролировать ультразвуковой дефектоскопией на наличие внутренних дефектов в объеме 100%, провести его химический анализ на соответствие хим. состава стандарту и испытание на механическую прочность в соответствии с требованием ТУ 14-3-460-2003.

5. Порядок технологических операций при ремонте:

- отрезать штуцер Р-8 (S) от змеевика по линии реза (по сущ. сварному шву);
- отрезать штуцер Р-8 (S) на расстоянии 10-15мм от поверхности корпуса, удалить швы приварки штуцера к корпусу по металлу шва без оплавления металла корпуса;
- зачистить остатки шва до металла корпуса до шероховатости Rа40, проконтролировать кромки цветной дефектоскопией;
- зачистить место выборки и прилегающую к нему поверхность обечайки корпуса на 20мм на сторону до металлического блеска и проконтролировать металл обечайки цветной дефектоскопией;
- если отверстие в корпусе после вырезки штуцера получилось овальной формы или диаметром >118мм, то допускается провести местную многослойную наплавку наружной поверхности штуцера с предварительным и сопутствующим подогревом до 200 С и последующей термообработкой; наплавку проводить с послойным визуальным контролем, толщина наплавленного слоя должна быть не более 10мм, а после мех.обработки - не более 8мм; ширина наплавленного слоя - 25-40мм; наплавленную поверхность проконтролировать цветной дефектоскопией в объеме 100%;
- подготовить кромки отверстия в корпусе под сварку в соответствии с чертежом (см. узел В); подготовленные кромки проконтролировать цветной дефектоскопией на отсутствие дефектов;
- удалить зону термического влияния на конце змеевика, как показано в "Узле отрезки змеевика No13 от патрубка" и подготовить кромки под сварку в соответствии с узлом "Б"; подготовленные кромки проконтролировать цветной дефектоскопией;
- подготовить новый патрубок штуцера ;
- срезать сущ. фланец штуцера Р-8(S), подготовить его под сварку;
подготовленные кромки проконтролировать цветной дефектоскопией - приварить фланец в соответствии с узлом "Г";
- установить и приварить гильзу поз.2;
- установить новый штуцер (вместе с гильзой) в отверстие, совместив торцы патрубка и змеевика в соответствии с узлом "Б", и прихватить с внутренней стороны корпуса;
- приварить патрубок к змеевику;
- приварить штуцер к корпусу снаружи, зачистить механическим способом корень шва с удалением прихваток с внутренней стороны, провести контроль внешним осмотром и цветной дефектоскопией поверхности выборки в объеме 100%, выполнить внутренний шов.

Сварку вести дуговым способом электродами типа Э-09Х1М ( ТМЛ-1) по ГОСТ 9467-75.

Корневой слой приварки патрубка к змеевику и фланцу выполнить аргонодуговым способом неплавящимися вольфрамовыми лантанированными электродами по ГОСТ 23949-80, марка присадочной проволоки - Св-08ХМ по ГОСТ 2246 -70; защитный газ - аргон по ГОСТ 10157- 79, остальную часть шва варить дуговойсваркой.

6. Сварку вести с предварительным и сопутствующим подогревом до t = 200 С.

7. Перед сваркой электроды прокалить по режиму прокалки, указанному в паспорте на электроды.

8. Все вновь выполненные сварные швы термообработать.

9. Сварные швы до термообработки должны быть проверены радиографическим или ультразвуковым методом контроля в объеме 100%.

Все сварные швы после термообработки должны быть проверены цветной дефектоскопией в объеме 100%.

10. Твердость швов после термообработки должна быть не более 215 НВ, при необходимости термообработку повторить.

11. Размер уточнить во время проведения работ.

12. Материал для изготовления патрубка поз.1 (труба 114,3х11,1 из стали 14СrМо3, Италия) и гильзы поз.2 (труба 95х22 из стали 15ХМ по ТУ 14-3-460-2003) взят исходя из наличия в цехе.

13. Кольцо поз. 3 выточить из трубы 95х22 ТУ 14-3-460-2003, используемой для изготовления гильзы.